Неразрушающий контроль необходим для проверки целостности изделий и конструкций с целью безопасной их эксплуатации. Приборы контроля необходимы для своевременного обнаружения дефектов на начальной стадии развития и измерения толщины объектов, если доступ к ним открыт с одной стороны. Для проверки наличия проблемных мест используются ультразвуковые дефектоскопы, а для измерения толщины – толщиномеры.

Каждый прибор имеет в комплектации ультразвуковые преобразователи прямого или наклонного типа. В работе понадобятся образцы контроля. При работе с толщимером они используются для настройки точности измерения, а для дефектоскопа для настройки чувствительности устройства и установки брака.

Достоинства ультразвукового метода проверки:

  • Высокий уровень чувствительности при определении опасных трещин, непроваров;
  • Доступная цена;
  • Безопасность для организма человека, отсутствуют вредные излучения, опасные для здоровья;
  • Контроль непосредственно после производства перед отправкой на рынок сбыта;
  • Отсутствие повреждений объекта;
  • Работа с разными материалами;
  • Высокий уровень точности;
  • Быстрота исследования;
  • Мобильность оборудования;
  • Возможность проводить исследования в любых условиях.

Ультразвуковой метод контроля считается наиболее эффективным и надежным для выявления любого рода дефектов. Для работы требуются специальные знания, поэтому специалисты должны пройти обучение для работы на специальном оборудовании. Используются средства контроля. Перед началом проверки поверхность изделия должна быть качественно очищена.

Недостатки ультразвукового метода:

  • При работе с изделиями, радиус которых составляет меньше 10 см, следует использовать специальные преобразователи для точности полученных данных;
  • Крупнозернистые поверхности, толщина которых более 6 см, очень трудно диагностировать. Это связано с быстрым затиханием отражения, рассеиванием колебаний при проведении проверки. Такие изделия производятся из чугуна или аустенита;
  • Небольшие изделия со сложной конструкцией нельзя проверить с помощью ультразвука;
  • Сложно провести оценку качества для изделий из неоднородной стали;
  • Если дефект шва находится на разной глубине, то не удастся точно определить диаметр и высоту проблемного участка.

Виды ультразвукового метода диагностики

Контроль сварного соединения позволяет выявить расстояние до дефекта, размер и ширину. Это важные параметры, которые помогают определить степень проблемного участка. Сегодня активно используются несколько методов диагностики звуковым контролем. Работа осуществляется в соответствии с ГОСТ.

  • Проверка теневым способом проводится с применением специальных инструментов, которые устанавливаются с разных сторон объекта. Первый необходим для излучения ультразвуковых волн, а второй для их приема;
  • Эхо. Представляет собой импульсный способ диагностики, в котором используется дефектоскоп. Основными параметрами проверки служит направление, прием ультразвука. Технология отражения проводится с помощью отсвечивания отражения от участков, где есть дефекты;
  • Эхо – зеркальный способ. Принцип работы такой же, как и предыдущий. Отличается лишь тем, что в работе дополнительно используется отражатель. Такой метод диагностики очень часто практикуется для поиска трещин, и других проблем в вертикальном виде;
  • Объединение зеркального и теневого способа проверки. В работе применяют одновременно два прибора;
  • Дельта метод. Проводится излучение дефектов, направленным отражением внутрь шва. Метод на практике используется довольно редко, так как для работы с ним требуется специальная наладка оборудования и длительная расшифровка полученного результата. При таком виде диагностики есть много требований к качеству очистки оборудования перед началом работы.

Самыми оптимальными способами проверки неразрушающего контроля являются теневой и эхо метод. Остальные достаточно редко применяются по причине многих требований и сложной настройки оборудования для работы.

Технология ультразвукового способа диагностики

Активно используется в производствах для проверки качества сделанной продукции. Технология активно применяется с момента появления радиотехнического прогресса. Эффект достигается благодаря волнам акустического вида, которые не меняют свою прямолинейную траекторию движения при прохождении однородной среды.

Ультразвуковой способ диагностики подходит для работы с металлами и другими соединениями с разнообразной структурой. Происходит частичное отражение волн, которое зависит от химического состава металла. Чем сильнее сопротивление волн, тем больше действие эффекта отражения.

Дефектоскопия позволяет проводить диагностику изделий без разрушающего эффекта. Структура соединений остается целой. Работа проводится с целью поиска структур, которые не отвечают стандартам и имеют нарушения по химическим или физическим свойствам. Любые отклонения относятся к дефектам, которые следует качественно устранить.

Особенности проведения ультразвуковой диагностики

Неразрушающий контроль ультразвуковым методом позволяет проводить диагностику любого металла. Это очень удобный способ проверки работы на больших производственных предприятиях, который можно осуществлять прямо на складах. Проводится по конкретному плану:

  • Чистка покрытия от ржавчины и другого мусора на расстоянии 7 см от шва;
  • Для получения точного результата необходимо предварительно обработать поверхность машинным маслом;
  • Перед началом проверки настроить оборудование, выставив необходимые параметры в зависимости от структуры изделия;
  • Стандартные настройки подходят для диагностики сварного шва с шириной не более 2 см;
  • Для толстых деталей используется АРД диаграмм;
  • Проверка качества швов осуществляется с помощью специальных параметров AVG, DSG;
  • Излучатель прибора ультразвукового контроля помещается вдоль шва зигзагом. После этого проводится прокручивание вокруг оси на небольшой угол;
  • Прибор водят по материалу с целью обнаружения устойчивого, качественного сигнала. После этого проводится поиск максимально возможной амплитуды;
  • Работа проводится в соответствии с законодательными нормами;
  • Дефекты указываются в конечном документе о проверке и регистрационной таблице.

Важно проводить проверку сварных швов, чтобы быть уверенным в качестве и надежности соединений. Проверенный шов гарантирует прочность и безопасность эксплуатации.

При обнаружении малейших дефектов необходимо в срочном порядке их устранить, так как они создают опасность при использовании материала. При работе специалисты руководствуются специальными нормативами, по которым после проверки решается, можно вводить в эксплуатацию или необходима доработка изделий.